La large bande d'acier améliore la qualité de surface et la précision de l'épaisseur

La première génération de laminoirs à chaud de bandes Le premier laminoir à chaud de bandes a été mis en service aux États-Unis en 1926. Un laminoir à quatre étages est utilisé pour augmenter la rigidité et produire des produits larges et minces. Le moteur principal de l'usine de finition est un moteur à courant continu, qui est alimenté par un groupe moteur-générateur. La brame utilisée dans cette génération de laminoirs a une épaisseur de 150-200 mm, une largeur de 1200-1550 mm et une longueur de 2,5-5 m. L'épaisseur du matériel roulant issu du laminoir de dégrossissage est généralement de 20 à 30 mm, et la vitesse maximale du laminoir de finition est de 8 à 10 mètres par seconde. Le poids maximal de la bobine est inférieur à 10 tonnes et le poids de la bobine par unité de largeur est d'environ 8 kg/mm. La capacité de production annuelle est d'environ 600,000 à 2,000,000 tonnes. Le laminoir semi-continu de 1700 mm mis en service par China Anshan Iron and Steel Company en 1959 appartient à ce type.

Le laminoir à chaud de bandes à chaud de deuxième génération a été mis en service aux États-Unis en 1961, et se caractérise par l'adoption d'un procédé de laminage à vitesse croissante sur le laminoir. Lorsque la bande sort du laminoir de finition et que l'extrémité avant est introduite dans la bobineuse, le laminoir de finition, la table à rouleaux et la bobineuse sont accélérés en même temps, de sorte que la vitesse du laminoir de finition est augmentée à 15-20 m par seconde, et le poids de la bobine par unité de largeur est de 18-20kg/mm, le poids du rouleau est de 30 tonnes et la capacité de production annuelle est de 4 millions de tonnes. Un contrôle automatique de l'épaisseur, des instruments de mesure de l'épaisseur et de la largeur, un système de contrôle parfait du détartrage et du refroidissement de la bande, un bon système de contrôle de la vitesse et un dispositif de micro boucleur de tension sont adoptés dans ce type de laminoir. Dans le même temps, la rigidité du laminoir et la puissance du moteur principal ont été augmentées, un dispositif de changement rapide de rouleau a été ajouté et un système de contrôle par ordinateur a été adopté pour améliorer la qualité de surface et la précision de l'épaisseur.

Le laminoir continu à chaud à large bande de troisième génération Avec la maturité et l'application de la technologie des laminoirs de deuxième génération, combinées au développement des machines de coulée continue et des fours mobiles, le laminoir de troisième génération a été développé à partir de 197{{17} } à 1978. Le four avec ce type de laminoir peut chauffer des brames pesant jusqu'à 45 tonnes et jusqu'à 15 mètres de long. Il peut également réduire les marques noires produites lors du chauffage et réduire les rayures sur la surface de la dalle. La capacité de chauffage de chaque four est de 300 tonnes. Le poids de la bobine par unité de largeur est de 36 kg/mm ​​et la vitesse de roulement maximale est de 28,5 m par seconde. La capacité de production annuelle est de 6 millions de tonnes. Le laminoir de troisième génération présente les caractéristiques suivantes : ①Réduire la longueur du laminoir à dégrossir, économiser l'équipement et l'investissement en usine, et la plupart utilisent des laminoirs continus aux 3/4. Le train de finition se compose de 7 cages et l'épaisseur du matériel roulant entrant dans le train de finition est de 30-50 mm. ② La taille des produits laminés varie de 0.8 à 25 mm, mais leur rationalité économique doit encore être considérée dans une perspective globale. ③Utilisez le dispositif de cintrage hydraulique pour contrôler la forme de la plaque et utilisez le refroidissement par flux laminaire de la bande pour améliorer la qualité de la plaque d'acier. Et essayez d'installer la forme de contrôle en boucle fermée du détecteur de forme. ④ Le processus de production de l'ensemble de l'atelier (du magasin de dalles au magasin de produits finis) est géré et contrôlé par ordinateur. ⑤ Des réalisations ont été réalisées dans la réduction de la consommation d'énergie, l'amélioration du taux de fonctionnement, l'amélioration de la qualité du produit et l'amélioration du rendement, telles que la tolérance de largeur de la bande d'acier atteint ± 1 mm, la tolérance d'épaisseur atteint 0 0,05 mm, le taux de rejet est réduit à 0,02 % et la perte de tartre d'oxyde de fer est réduite. Il est de 0,7 %, la quantité de coupe est de 0,05-0,1 % et le taux de produit fini atteint 99 %. Améliorer le matériau des rouleaux, utiliser des lubrifiants de roulement pour prolonger la durée de vie des rouleaux ; et installer un dispositif de changement rapide de rouleau pour réduire le temps total de changement de rouleau de 10 à 15 pour cent du temps de fonctionnement total à 4 pour cent, et le taux de fonctionnement du laminoir dans certains ateliers est passé à 90 pour cent.